既可上山采茶，又能下廠搬運晶圓，這樣一款高靈活性人形機器人從設計到上崗需要多久？這個答案已刷新至25天。隨著軟硬件模塊化技術的加速迭代，“手搓”人形機器人不再遙不可及，而是在全產業鏈協同創新下照進現實。

10月28日至30日，2025電子半導體產業創新發展大會暨國際電子電路（大灣區）展覽會在深圳舉行，集中展示了適配AI時代的電子及半導體全產業鏈生態。其中，電子及機械產業鏈一站式服務商嘉立創集團攜硬件創新服務體系及機器人等領域實踐成果亮相，首發的64層超高層PCB（印制電路板）與HDI（高密度互連）板兩大高端技術，為航空航天、服務器、機器人等高端硬件研發提供了關鍵基礎支撐。

“人形機器人對空間緊湊性要求極高，核心控制器采用12層及以上高多層PCB，才能確保算力強、體積小、能量利用率高。”優艾智合聯合創始人兼CTO邊旭表示。

優艾智合打造的人形機器人“凌樞”，身高1.66米、體重40公斤，擁有33個關節自由度，能在砂石、雪地、草坪等復雜地形穩健作業，憑借毫米級精度成為工業場景的“能工巧匠”，還可實現多臺機器人跨場景集群作業。“從仿生設計、學習訓練到真機行走，全程僅用25天。”優艾智合市場總監關健透露，嘉立創的全流程支持為機器人智能制造及穩定作業奠定基礎。目前，這套模塊化解決方案已在全球30余個國家落地，覆蓋半導體、能源化工、鋰電、3C等多個領域。

“機器人研發最怕卡在供應鏈延遲。”一位機器人行業技術專家告訴記者，機器人設計涉及電控系統、結構件、算法驗證等多環節并行推進，從PCB打樣、元器件采購到組裝調試，任一環節滯后都會拉長整體周期。更關鍵的是，研發過程中工程師需要根據測試反饋迅速調整電路或結構，傳統分散式供應鏈難以支撐如此高頻的驗證與小批量生產需求。成本與時間的雙重壓力，讓“快速響應+高可靠”的制造配套成為行業剛需。

展會現場，嘉立創等企業直觀呈現了人形機器人從概念驗證到量產上市的全流程解決方案：工程師只需攜帶設計藍圖，即可通過在線平臺完成從電路設計到外殼定制的全鏈條工作，實現真正意義上的“拎圖入住”。同期首發的兩款全新3D打印金屬材料，更針對性解決了機器人結構件快速成型與輕量化設計的行業痛點。

“以前覺得超高層PCB、盲孔埋孔這些高端工藝是大企業專屬，現在已經變成了工程師能用、好用的服務。”一位參會工程師的感慨道出行業心聲——模塊化智造正在打破高端硬件創新的門檻，為人形機器人乃至整個智能裝備產業注入加速動能。